喷涂加工的设计原则： 　　在很多静电喷涂设备开放式烘道中，往往会涉及到因烘道端口发放位跟外面空气直接交流导致温度上不去，热损耗较大的情况，其实只要合理利用烘道内外的温度差异形成对流层做出风幕墙效应。 　　工件通过输送链进入喷涂房的喷枪位置准备喷涂作业。在设计烘道阻流位的热风出口时很有讲究的，根据烘道空间容量大小和端口位置比例，你可以在回风加热处保证一定的风流量，确定好出风方向，由于热往上走，冷风从下部钻进，当你确定的位置有一定的热风输出流量风压的情况下在它进行内循环的过程中就自然的对外面冷风的补进形成了阻断，这样就可以更好的避免过多热损耗。 　　静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。....

在很多情况下，五金模具加工完也会体现出加工的缺陷，导致模具性能下降，那如何减少五金模具加工缺陷呢？1、合理选择和修整砂轮，采用白刚玉的砂轮较好，它的性能硬而脆，且易产生新的切削刃，因此切削力小，磨削热较小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目较好，在砂轮硬度上采用中软和软(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂轮，自励性好可降低切削热。精磨时选择适当的砂轮十分重要，针对模具钢材的高钒高钼状况，选用GD单晶刚玉砂轮比较适合，当加工硬质合金、淬火硬度高的材料时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨性好，磨出的工件粗糙度可达Ra0.2μm，近年来，随着新材料的应用，CBN(立方氮化硼)砂轮显示出十分好的加工效果，在数控成型磨床、坐标磨床、CNC内外圆磨床上精加工，效果优于其它种类砂轮。在磨削加工中，要注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝化后，会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度降低。2、合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件热变形。改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面烧伤。3、将热处理后的淬火应力降低到最低限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变极易使工件产生裂纹。对于高精度模具为了消除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。4、消除磨削应力也可将模具在260~315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%~65%。5、对于尺寸公差在0.01mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，(10.8=1.2×3×3，每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。6、采用电解磨削加工，改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时，砂轮刮除氧化膜:而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象，一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm；另外，砂轮的磨损置小，如磨削硬质合金，碳化硅砂轮的磨损量大约为磨削掉的硬质合金重量的400%~600%，用电解磨削时，砂轮的磨损量只有硬质合金磨除量的50%~100%。7、合理选择磨削用量，采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量，使砂轮与工件接触面积减少，散热条件得到改善，从而有效地控制表层温度的提高。....

国内的五金模具加工发展很是迅速，经过“十一五”努力，使我国五金模具加工水平到2010年时进入亚洲先进水平的行列，现在我们看看我们国内五金模具加工生产的指标：1、五金模具加工精度要求更严格了达到±0.001mm，五金模具加工生产周期比现在缩短30%左右。 2、机床数控化率和CAD/CAM技术应用率比现在提高1倍。 3、高水平五金模具加工比例要有较大提高。大型、精密、复杂等技术含量高的中高档五金模具加工的比例从目前的约30%提高到2010年的40%和2020年的50%以上。 4、五金模具加工出口以2010年五金模具加工出口10亿美元，2020年五金模具加工出口25～30亿美元为目标。 5、要扩大五金模具加工标准件的品种，提高其精度，提高生产集中度，实现大规模生产。五金模具加工标准件使用覆盖率从目前的约45%提高到2010年的60%，2020年的70%以上。 6、国产五金模具加工国内市场占有率从目前不足80%，2010年要达到85%以上，2020年要达到90%以上。....

很多时候，模具因为加热处理就会变得膨胀和收缩，这样尺寸也会相应的变形，就成为了一个比较差的工件，面对这样的工件怎么办呢?我们也不知道该如何处理，如果可以选择一种恰当的方法来进行热处理的话，可能会发生变形，我们知道，常用的热处理的方法有很多，如果在很高的温度下还在进行加热和膨胀处理的话就会变得收缩和变形。如果变形的话，我们要进行急冷的处理，钢的塑料性质以及延展性都是有要求的，如果我们仅仅靠热力作用，那是绝对达不到的，因为钢铁的化学成分是非常不一样的，一般都是靠热传导以及膨胀系数的不同来达到的，我们可以选择碳素钢以及其他的低合金钢，这样收缩的效果都是不错的。加热的时间要保证，在这个过程中一定要充分进行加热，加热到热透了，然后冷却，使用食盐水进行速度冷冻处理，这样在加紧急速的冷冻处理的情况下，进行塑形和收缩处理。....

一、绘制模具图在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。1、绘制总装结构图   绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。（1）模具总装图应包括以下内容：   1、模具成型部分结构   2、浇注系统、排气系统的结构形式。   3、分型面及分模取件方式。   4、外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。   5、标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。   6、辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。   7、按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。   8、标注技术要求和使用说明。（2）模具总装图的技术要求内容：   1、对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。   2、对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。   3、模具使用，装拆方法。   4、防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。   5、有关试模及检验方面的要求。 2.绘制全部零件图   由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。1、图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。2、标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。3、表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。4、其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 二、校对、审图、描图、送晒（1）模具及其零件与塑件图纸的关系   模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。（2）塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。（3）成型设备方面   注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。（4）模具结构方面   1、分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。   2、脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。   3、模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。   4、处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。   5、浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。（5）设计图纸   1、装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏   2、零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。   3、零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。   4、检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。（6）校核加工性能   所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标等是否有利于加工（7）复算辅助工具的主要工作尺寸   1、专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。   2、图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。   3、把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。（8）编写制造工艺卡片   1、由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。   2、在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能保证模具的制造质量。  三、试模及修模   虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。   塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。   修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。  四、整理资料进行归档   模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。   把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。   这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。....